1、设备制造过程监理的分类
设备制造过程的监理一般分为驻厂监造和见证点监理。
驻厂监造指监理在设备生产制造期间常驻生产现场，有固定的办公场所，每天需对制造现场进行巡视检查，见证点的项目也较多，旁站监理的项目也较多，是对整个设备生产过程的质量、进度、投资等进行全面监理的一种监理模式。驻厂监造适用于技术先进、制造难度高、加工工艺复杂、价格比较昂贵、在运营中其故障影响严重等设备。对于一些批量较大的重要设备通常也采用驻厂监造的监理方式。采用驻厂监造的地铁设备通常包括地铁车辆、电扶梯、屏蔽门、防淹门、变压器等设备。驻厂监造需要一定数量的监理人员常驻生产现场，在工厂所在地需要临时设置办公、生活设施，因此，监理费用较高。
见证点监理指监理人员在设备生产制造期间某些特殊环节到生产现场进行监理。见证点的设置与所监理的设备及生产现场位置有关。通常，较重要的设备见证点设置较多，生产现场距离工程现场较近的设备见证点设置的较多。采用见证点监理的设备通常包括环控系统设备、供电系统设备、自动售检票设备、车辆段检修设备、国外进口设备等。见证点监理的时间较短，通常为几天时间。因此，见证点监理的费用相对驻厂监造的监理费用低。
2、质量控制点的设置
根据质量控制点的重要程度和特点，通常分为文件见证点（R点）、现场见证点（W点）、停止见证点（H点）和日常巡检（P点）。
文件见证点（R点）:指需要进行文件见证的质量监理点。供货商提供的文件（如原材料、外购件等合格证明，技术文件、材质证书、检验记录、试验报告等）供监理进行审查，审查的时间、地点可预先约定。
现场见证点（W点）:指对于复杂的关键的工序、测试、试验要求进行旁站监理的质量监理点。对于现场见证点，制造方必须提前通知监理，监理应尽量安排。如果监理未在约定的时间内到达现场见证和监理，供货商可认为监理已认可，并自行检验，合格后转入下道工序，但应做好记录。
停止见证点（H点）:指对于重要工序节点、隐蔽工程、关键的试验验收点必须在监理人员的监督下进行，并对结果进行确认的质量监理点。对于停止见证点，制造方必须提前通知监理，监理必须到场，如不到就应等待。
日常巡检（P点）:指监理人员在生产车间了解加工人员执行工艺规程情况、工序质量状况、各种程序文件的贯彻情况、零部件的加工及组装试验情况、不合格品的处置情况以及标识、包装和设备发运情况。
质量控制点的设置应充分了解设备的生产工艺流程、设备的重要程度、生产厂家设备制造
经验、技术水平等综合因素确定。在编制监理细则中应明确质量控制点的设置，报业主备案，并应抄送设备供货商，设备供货商应按监理细则设置的质量控制点的要求配合监理的工作。
3、主要外购件的检查
设备所需的主要外购件是构成设备的组成部分，其质量的好坏将直接影响到未来设备的质量、性能，因此，需要事先对其质量进行严格监理。
目前，设备制造的发展趋势是往专业化生产方向发展。很多设备生产厂家只生产部分主要部件，负责设备的组装和检验，大部分部件采用外购。如低压柜生产厂家只生产柜体及少部分部件，大部分采用采购专业生产厂家的部件，由其负责组装、调试、检验；车辆的牵引系统、制动系统、内装、空调等均由专业生产厂家提供，车辆制造厂负责车体等部分设备的加工制造，负责车辆的组装、调试、验收等主要工作；设备监控系统集成商主要负责软件的开发、系统的集成、调试，监控单元、传感器、控制器等均实行从专业生产厂家采购。
外购件采购分两种方式，一种为分包方式，一种为直接采购。分包方式采购主要适用于数量大、价值高、专业性强、需要专门设计的部件；直接采购通常适用于价值不高、市场上可直接购买的部件。对于重要的外购件，业主通常采用甲控方式来保证外购件的质量。
供货商在采购外购件前，应向监理提交“外购件采购计划表”。在采购计划表中，应列明外购件的名称、型号、规格、数量、生产厂家名称等，并同时提交生产厂家的资质材料、产品质量证明材料、检验报告等文件供监理审查。
如果是合同内规定的外购件，监理主要审查供货商提交的采购计划是否符合合同规定的要求，规格、型号是否满足产品设计的要求。如果是合同内没有明确规定的外购件，监理应重点审查分供商的资质材料、产品质量证明材料、检验报告等。在监理审查通过后，供货商可以按提交的计划进行采购。外购件到货后，供货商按要求进行验货自检，自检合格后，向监理提报“设备制造主要外购件报审表”，报审表中应附上数量清单、质量证明文件、自检结果等资料，监理如果认为需要现场检验，则需到工厂现场确认。监理主要审查外购件的出厂合格证、质量保证书、试验报告、使用说明书等，对某些重要的性能可进行复查检测，对发放许可证的设备应查看许可证的编号等，对线缆等材料应按规定抽取样本送专门检测机构进行检验。
检查合格后，监理应签署审查意见，供货商可按计划进行组装生产。
4、主要、关键零部件加工过程及关键工序的监理
（1）、主要关键零部件加工过程的监理
主要关键零部件由设计人员按产品质量特性分级划分的，并列出清单作为设计技术文件。
如果没有清单，监理应会同设计人员共同协商确认主要关键零部件的清单。根据主要关键零部件的清单，生产厂家的检验部门需向监理提交主要关键零部件的质量检验计划，监理编制相应的监理计划。计划的内容应包括质量控制和进度控制，工艺流程图，每道工序的质量特性值和时间要求，选择监理方式，选定检测仪器，确定验收标准等，
主要关键零部件的加工过程的监理通常采用旁站监理方式。加工完成后，监理应填写主要关键零部件监检记录表。
（2）、关键工序的监理
在设备制造过程中，在划分的具有单一的可独立完成的作业工序里，对产品质量的形成有重要作用的工序称之为关键工序。关键工序可以是零部件加工过程、试验过程、设备的组装过程。关键工序可以是现场见证点监理，也可以是停止见证点监理。在设备制造的准备阶段，监理、业主和供货商应协商确定关键工序点。对于通用的、技术难度较小的设备，可以不设关键工序。对于重要的设备，特别是采用新技术、新工艺的研发设备，关键工序通常设置较多。对于需要驻厂监造的设备，由于监理人员常驻现场，关键工序可以和监理计划统筹考虑设置。关键工序确定后，供货商应制定生产计划关键工序时间表，以便监理和业主进行安排。
供货商通常在关键工序作业前7天，预先通知监理，并准备好相关资料、检测仪器设备，落实检验安全措施等。
根据关键工序的性质，必要时可邀请业主和设计共同参加关键工序的见证。在关键工序见证前，供货商应向监理提供本关键工序之前的各质量检验合格记录和本关键工序技术文件包括技术要求、质量标准等。监理经审查认为资料齐全后，可以开始对关键工序进行见证。监理比照关键工序技术文件的具体要求，对作业情况进行核查，关键工序作业完成后，供货商检验人员对关键工序的质量进行检测和试验，合格后，供货商、监理及业主、设计共同签认“设备制造关键工序见证表”，关键工序的监理工作完成。
5、设备总装过程的监理
设备总装是指设备各部件生产、检验合格后在生产工厂进行设备的总组装。设备总装过程是设备质量形成最关键的过程，也是影响设备工期的最主要过程。设备总装过程包括部件组装、调试、测试、整机型式试验或例行试验。设备组装完成后，进行设备的出厂验收。
地铁设备系统根据其自身的特点，设备的总装在不同的地点完成。如车辆、变压器、低压柜、风机等设备在工厂完成组装、测试，设备本身具有完整的功能，整机设备运抵现场。部分设备在工厂只完成部件的生产、测试，运抵安装现场后再进行组装、测试、调试。如设备监控系统、通信系统、信号系统等设备。在现场完成组装总装的设备，在工厂只进行部件的出厂验收，到现场后进行部件的开箱检查，然后进行安装、调试。其总装过程与现场安装调试合为一体，该总装过程的监理属于设备安装调试阶段的监理。本节只介绍在工厂完成总装设备的监理工作。
在设备总装前，监理应审查待总装的零部件的检查验收情况，外购件验收到货情况，总装用的原材料、元器件是否已检查验收合格，总装工艺设备是否已调试完成，符合有关规定，调试、测试仪器设备是否合格，是否在有效检测期限内，总装人员是否具有相应的上岗资质，总装车间的环境是否符合要求。
对于需要驻厂监造的设备，所有设备总装过程应采用旁站监理；对于采用阶段性检查的设备，首件设备的总装过程应采用旁站监理，其余设备总装可以采用文件监理和抽查方式进行监理。在进行旁站监理过程中，应重点检查总装顺序、总装工具、中间检测是否符合工艺文件的要求，外形尺寸检测控制是否符合图纸的要求，对设备总装过程的中间保护是否已实施，设备调试、测试是否符合技术文件的要求。
对于未按要求进行设备的总装，总装调试、检测未达到技术文件的要求，监理可以要求总装暂停，待整改完成后再进行总装。
